压铸机作为压铸的基本技术装 备，在生产过程中对产品质量、生 产成本、生产效率等都有着极大地 影响。随着压铸工艺的不断完善、 细化，对压铸机的各项功能的需求 也在不断地提高。目前，设备制造 企业在压铸机的精度、稳定性、主 要功能方面的差异将逐步缩小，销 售市场竞争日趋激烈，设备厂家只 有站在用户的立场上，从压铸工艺 上入手，增加一些实用、适用、方 便的附加功能，才能受到广大用户 的喜爱，也避免陷入价格战的恶性 竞争中。
　　下面依据生产实践中的一些应 用诉求做一个简单的陈述，其中的 某些功能也可能在个别的压铸机上 有应用，列出的目的是希望我们的 压铸机生产厂家能够对用户的需求 做出积极的应对，使压铸设备能够 更好地为压铸工艺服务。
　　1. 顶出系统的先复位
　　（ 1）先复位信号确认 在压 铸生产中经常会遇到在合模前顶出 杆必须先行复位的模具，此类模具 大多采用复位杆形式，依靠螺纹连 接，利用设备的顶出液压缸的动作 来实现这一功能。实际应用当中会 出现复位杆螺纹损坏，导致模具顶 出板未退回，而压铸机顶出板已退 回，设备得到合模信号后开始合 模，造成模具损坏的现象。 为避免此类问题，经过我们 与设备生产厂家讨论沟通，在压铸 机的控制程序中增加了一个模具顶出复位信号的确认接口，同时模具 厂家在模具的顶出板上设置行程开 关，当模具顶出板复位后触发行程 开关，并将此开关的信号输入到压 铸机的控制系统确认后，方允许合 模，从硬件上实现了模具的安全运 行。
　　（ 2）快速连接 模具先复位 问题除了上述增加确认信号的方 式，也可以从机械的方面来进行解 决。先复位的失效问题从根源上讲 是连接失效的问题。由于压铸生产 中频繁地更换模具影响了生产效 率，各个企业都在寻求压铸模具的 快速更换方式，特别是复位杆的快 速连接。如果将压铸机上的顶出系 统与模具的顶出系统之间实现快速 可靠的拆装连接，将会大大减少模 具的更换时间，同时也保障了先复 位的可靠运行。个别厂家已尝试采 用这种方式。但是，由于涉及设备 和模具之间的配合标准问题，目前 还没有一个统一的标准结构，需要 设备厂家来不断完善这种功能。
　　2. 压射位置及速度
　　（ 1）实际快压起动点的确 认 在压铸工艺中，快压起动位置 是至关重要的一个参数，当设定好 快压起动开关后，设备的快压起动 点是否真的符合工艺设计要求呢？ 慢压射阶段的工艺参数是否正确 呢？现有的设备上是很难确认的。 为解决这个问题，我们通过 与设备生产厂家进行沟通交流，在 压铸机控制程序设计上做出一些改 进：当快压将要起动时压射液压缸 自动停止前进，待金属液冷却后取 出进行处理判断。
　　（ 2）慢压射速度的测量 慢 压射速度一般是指冲头从开始运动 到快压起动这段距离内的前进速度 （部分设备又分为慢速和一快两 段速度），其作用是冲头以较慢的 速度将金属液推进至内浇口附近， 并使压室中的气体顺利排出，避免 或减少金属液中卷入气体。众所周 知，慢压射速度的取值主要与压室 的充满度有关，然而一般压铸机上 不显示这个慢压射速度的值，且慢 压射速度的调整也非常不便，实际 生产中的慢压射速度往往被忽略； 不同的模具在同一台压铸机上生产 时一概采用相同的慢压射速度（慢 压射速度从不进行调整）。
　　对于有屏显的压铸机来说， 是否可以考虑在不增加成本的前 提下实现慢压射速度的测量与显示 呢？由于常用的慢压射速度在0.1—— 0.4m/s之间，慢压射前进的时间在 1s左右，感应开关的响应时间在 0.1ms左右，利用感应开关测速所 造成的误差对测量值影响不大，具 有一定的可行性，具体方法为： 由压射行程开关示意图可知， 当压射缸上的感应杆脱离回锤限位 开关时，压铸机的控制电脑开始计 时，当感应杆脱离快压起动开关时 停止计时，取得距离的计量时间， 从刻度尺上读出两个开关的间距并 输入到电脑中，即可计算出慢压射 的平均速度，这种测量方法取得的 慢压射速度完全能够满足压铸工艺 的需求。
　　3. 安全方面
　　（ 1）人体感应 压铸生产中 操作者被挤伤、挤死的案例时有发 生，事故的发生固然有人员违章操 作的因素，但是从压铸机的安全方 面来说，设备生产厂难道不应做出 点什么吗？参照冲压设备上必须安 装安全光栅这个要求，压铸机的动 定模板上也可加装一个人体感应装 置，一旦感应到合模区间内的人 体，就必须停止合模。真正的要实 现这种安全方案，还需要压铸设备 厂家的技术人员多动些脑筋。
　　（ 2）伸缩式前安全门 在压 铸生产中经常会碰到模具单侧或两 侧都存在一个长长的抽芯液压缸，从而导致前后的安全门都不能正常 关闭，为压铸的正常生产带来极大 的安全隐患，特别是前安全门不能 正常关闭的情况下强行进行生产导 致的安全事故屡见不鲜，在国家安 监局三令五申强调安全生产的大 环境下，有条件的单位会自行移动 安全门，没条件只能是“望门兴 叹”。其实对于压铸机生产企业来 讲，不需要增加太多的成本，完全 可以将前安全门支架做成伸缩式结 构，必要时可将安全门外移一段距 离以应对那些特殊的模具，之后便 可恢复到原来的位置。
　　4. 其他
　　（ 1）氮气加压技术 压铸机 普遍采用的是氮气储能装置进行 储能，对于普通的压铸机快压储 能器、增压储能器需要氮气压力 6.0——13MPa，特别是快压储能器所 需氮气压力较高，有时生产调整后 急需充气，而氮气瓶的压力不足， 就会造成设备停产等待，为改变这 一现状，充分利用储气瓶中的氮 气，建议压铸机生产厂家能够附带 一套氮气增压装置，利用压铸机液 压系统的压力作动力，完成充氮气 的增压工作。
　　（ 2）预置内喷涂/吹气控制系 统 模具润滑剂良好的喷涂效果是 取得好的铸件表面品质的关键因 素。由于铸件结构的原因，部分模 具型芯抽芯后，型芯成形部分藏匿 于衬模或某滑块镶块内，无法实现 涂料的喷涂。为改善此类型芯的喷 涂效果，某些厂家提出了内喷涂的 概念。
　　同时，在压铸生产过程中， 随着模具的长期使用，压铸模上的 抽插芯滑块与滑道之间常存有铝屑和毛刺，而这些铝屑和毛刺如果不 能及时清除，就会导致滑块变形、 压铸零件尺寸不能满足实际要求， 某些厂家提出了在模具镶块上增加 吹气装置，来解决自动清理滑块问 题。
　　上述两个问题的提出都是压铸 生产实践中急需解决问题，由于涉 及压铸机的控制程序，压铸厂解决 起来非常困难。如果设备厂家来进 行解决，那么这两个问题完全可以 合并成一个，不需要增加太多的成 本，预留内喷涂的控制接口、配置 相应的电磁换向阀即可。
　　（ 3）压铸机的WiFi联网 在 互联网高度发达的今天， WiFi已成 为我们生活中不可缺少的标配，我 们完全可以利用好互联网技术，开 发出一款简单易用的压铸机联网管 理软件，在网络上实时查询每台设 备的生产现状、订单完成情况以及 实时的工艺管理；甚至压铸机生产 厂家还可以通过互联网技术对压铸 机进行远程故障诊断、调试、维修 指导等工作，压铸机厂家的技术人 员足不出户便可服务全球客户；同 时，作为压铸企业也能够花更少的 成本享受到更加优质、便捷的售后 服务。
　　5. 压铸机必要数据的提供
　　现代社会的竞争，没有必要的 保密意识是不行的，但是涉及到用 户使用方面的数据还是有必要提供 的。例如，压铸工艺设计中的p-Q2 图的应用，由于压射缸直径、空压 射速度等数据不易获得，导致应用 受到极大的限制，制约着压铸工艺 的发展进步。压铸工艺的普遍现状 是有经验无理论，长期停留在经验 主义的阶段。
　　模具工作区压铸机机架剖面图 是各个压铸机生产厂家说明书中都不提供的图样，大家似乎已习以为 常。然而，实际模具设计中如果仅考虑模板尺寸和拉杆间距的影响， 对于一些特殊结构的模具将会造成 模具与机架导轨干涉等隐患。 上述这些想法和建议大都是一些成本小、方便实用的附加功能， 希望为压铸设备生产企业提供一些 想法和建议，生产出更多、更好的 压铸设备，服务与于行业的压铸生产。